生成镁晶玻镁板时，向MGC L2·6H2O中加入水，使其波美度达到22，MGC L2·6H2O与水的比例约为1: 1。盐水的比重非常重要。使用氯化镁时，波美度不能超过21.5 ~ 22.5的范围，少量的氯化镁可以用其他成分代替(如硫酸镁)，但其比重一般不超过上述范围。在此制备过程中，MgO与MgCl2的比例非常重要，为22/3.785升。在卤水中，如果MgO含量小于2.268kg或大于2.95kg，产品的强度会严重降低。每3.78升22。

Bo卤水含氯化镁约1.927kg，这对MgO和MgCl2比值的应用意义重大。每1.927千克MgCl2掺入约2.63千克MgCl2，即比例为1.23。MgO与MgCl2的推荐比值约为1.23 ~ 1.42。实际上，保持盐水浓度在22。它非常有用。作为液体成分，盐水从粉末中分离出来。当干粉加入到液体盐水中，就会形成水泥。可以向干粉中加入必要的添加剂，即合适的填料。它可以包括石灰石粉、大理石粉、石英粉或碳酸镁，其添加量取决于产品最终所需的密度。

采用的气体是镁粉，与镁晶玻镁板预制浆料反应不断产生小气泡——氢气。直到镁粉耗尽，加入少量表面活性剂可以控制发气剂与氯氧镁水泥反应产生的气泡大小。在氧化镁和氯化镁浆料中，通常使用阴离子表面活性剂，但一些非离子表面活性剂也适用。建议使用Rohm和Hass“S100”清净剂作为表面活性剂，由含10分子环氧乙烷的异辛基苯氧基多羟基乙醇组成。如GAF5360，据说是聚壬基苯氧基聚(乙烯)氧化乙醇，或者杜邦ME捕收剂(十二烷基硫酸钠)，一种脂肪醇硫酸盐，效果也很满意。表面活性剂不仅可以控制气泡的大小，还可以控制其数量。表面活性剂的量约为水泥混合物重量的0.5%。当表面活性剂的量减少时，气泡的大小和数量也会减少。表面活性剂

表面活性剂控制气泡的大小和数量，但它们本身不产生气泡。我们发现加入少量的乳酸会使气泡大量增加。需要大量气泡时，建议在盐水中加入0.1%左右的乳酸(占混合物重量)，气泡会成倍增加。乳酸将首先与镁粉反应，然后与氯化镁反应。随着气泡的增加，镁粉的用量可以减少，正常的镁晶玻镁板初凝需要2小时，加入少量乳酸，硬化时间可以减少到1小时以内。在水泥混合物混合后和初凝前的任何时候都可以加入气体发生剂，如镁粉。事实上，气体发生剂可以混合在干燥的氧化镁中，包装和储存。当氧化镁加入盐水中时，混合物开始发泡，从而形成泡沫玻璃板。

可根据需要加入不溶性填料，如不溶性碳酸钙、石灰石粉或大理石粉、石英粉、碳酸镁和其他碳酸盐材料。不能添加水溶性盐，因为这些盐会溶出并降低充气产品的强度。在某些情况下，用作填料的材料也可以用作发泡剂。

这种板岩作为引气剂的作用原理尚不清楚，但实践证明，用于制造发泡制品时，不必添加引气剂。板岩的含量取决于产品的要求。制作防火板时，建议每3.785升卤水添加4.539 ~ 11.339公斤板石。氯氧镁永久泥防火板密度低，强度高。

加工后的动植物纤维可制成任何形式的纤维板，如圆柱形奥利弗板成型机或改良的长网造纸机，成型为坯料，经脱水、加压、切割、干燥。在加压之前，用水泥浸渍粗坯，并且容易将泡沫引入到坯中。从那时起，它就一直存在于水泥的硬化和干燥过程中，直到它凝固。因为玻璃胶的耐水性和防水性一样好，所以通常不需要掺蜡或者其他胶结材料。